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交流團一行參觀豐田元町工廠生產線丨日韓電力市場考察活動系列報道之四
---------交流團一行參觀豐田元町工廠生產線丨日韓電力市場考察活動系列報道之四
作者:xinxifabu2     來源:山東省電力企業協會      發表時間:2019年11月14日

       11月11日,交流團一行來到豐田元町工廠生產線,近距離感受豐田的精益生產管理模式。據工作人員介紹,汽車生產過程主要包括沖壓、焊接、噴漆和組裝車間,此次交流團重點參觀了汽車組裝車間。


      豐田元町工廠始建于1959年,總面積162萬平米,是豐田在國內建立的第二條生產線。成立之初主要生產皇冠汽車,2014年開始生產氫能源汽車,目前主要負責GS、皇冠、Mark和Mirai(氫燃料汽車)等中高端車型的生產,現有員工8500余名,年產汽車8萬臺,通過流水線各環節精細化管理可實現不同配置車型的混流生產。



    進入車間后可發現,工廠組裝車間設備自動化程度不算高,各個工序都可以看到忙碌的工人,但是豐田工廠一直秉承自1953年就提出的“好產品、好創意”的生產理念,強調“自働化”生產模式,這個特殊的“働”字來自豐田的生產理念:先進的設備只是起點,人才是品質的最終保障。不盲目追求自動化,而是鼓勵員工充分發揮主動性及靈活性,主動發現更好的生產方式,而不是單純的依賴機器。

     交流團在工作人員的帶領下,參觀了組裝車間的各個工序。在生產管理方面,豐田公司提出的JIT(準時化生產)方式要求將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線,并且只將所需要的零件、只以所需要的數量、只在正好需要的時間送到生產,以不斷消除浪費,減少庫存,進行持續的循環式的改進。通過“看板管理”的方式,可實現及時傳達工作指令、防止過量生產、及時調整生產計劃、控制生產進度。

在質量管理方面, 豐田公司秉承“品質源于每道工序、不讓次品流入下一道工序”的理念,實現全環節的質量控制。總裝車間使用了安東系統,每條生產線上有一條“安東(Andon)繩”,如果某個工位出現問題,工人就可以通過拉繩讓整條生產線的運轉停止,從而避免次品進入下一道工序。每個工位都有幾個信號燈,顯示工位的狀態是否正常。安東系統有配套的電子顯示屏,能夠收集生產線上的有關設備和質量管理等信息,控制分布于車間各處的燈光和聲音報警系統,從而實現生產過程的透明化。如果紅燈亮起,說明有異常情況,線上班組長就會來處理異常,如果該異常不能在節拍時間內處理完,生產線就會自動停止,這樣就不會把不良品流到下一工位。每道工序的工人都肩負著對上一道工序進行檢驗的職責。豐田汽車強調質量是生產出來而非檢驗出來的,重在培養每位員工的質量意識。

從以上介紹可以看出,豐田生產管理模式的應用核心在于對一線工作人員專業技能和質量意識的培養,對員工的培養計劃也是其生產管理的重要內容。參觀結束后,交流團代表表示:此次參觀對生產型企業進行生產管理及質量控制深有啟發,未來將不斷學習,提高自身生產管理能力。



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